Avanzamento del progetto

Eco-natstocerl progetto NATSTOCER, per la realizzazione di un processo senza fanghi per la produzione di piastrelle innovative simil-pietra naturale, ottenute dalla microstrutturazione di piastrelle sinterizzate, sviluppato da Ceramiche Gardenia Orchidea Spa, ha avuto inizio a giugno 2009 con la prima pianificazione generale di tutte le azioni utili a coordinare il progetto, sia dal punto di vista tecnico che finanziario. E’ stata improntata una divisione dei compiti con tutte le forze in atto ed è stato implementato un piano di lavoro per ogni singolo obiettivo o stato di avanzamento, dalla realizzazione delle strutture tecniche, alla reportistica da inviare alla Commissione Europea nel corso dello sviluppo del progetto.

Dal punto di vista tecnico, si sono perfezionate una serie di miscele di materie prime in grado di attribuire ai prodotti differenti resistenze all’usura ed all’erosione e adatte alla produzione di prodotti ceramici con caratteristiche tecniche comparabili alle pietre naturali. Si sono, quindi, realizzati una serie di prodotti-campione la cui sperimentazione produttiva aveva dato ottimi riscontri, grazie anche agli studi e le modifiche conseguenti realizzate sul sistema di carico delle presse con polveri differenti.
Esempi di prodotto-campione:

In seguito a numerose prove sperimentali e a modifiche agli impianti, si sono concentrati gli sforzi su un determinato tipo di prodotto strutturato, originariamente denominato Outdoor, che ha infine dato vita a ECOSTONE, un nuovo prodotto macrostrutturato in gres porcellanato, in grado di riprodurre le pietre naturali abbinando prestazioni tecniche molto migliori rispetto a queste ultime. Oltre a ciò, il nuovo prodotto permette di riciclare, all’interno dell’impasto, una quantità di rifiuti pari al 40% del totale del composto.

Una nuova serie di stampi è stata sviluppata per ottenere prodotti macro-strutturati in ceramica che riproducano le caratteristiche delle pietre naturali. Le varie materie prime, opportunamente calibrate per ottenere il composto desiderato, vengono caricate nello stampo attraverso un sistema che è stato debitamente modificato e che permette diversi caricamenti successivi. La miscela viene poi pressata e la piastrella prodotta viene inviata alle successive stazioni di lavorazione (smaltatura, cottura, taglio, e finshing/levigazione).

Fotografie degli stampi

Nel contempo, si è dato avvio all’installazione del nuovo impianto di micro-strutturazione per la finitura superficiale dei nuovi prodotti, che ha permesso di iniziare fin da subito varie prove con diversi agenti abrasivi per la determinazione dei migliori parametri di funzionamento. Le prove sono state effettuate sul nuovo prodotto Ecostone, su prodotti tradizionali di Gardenia, su prodotti di altre aziende ceramiche e su materiali lapidei.

Si sono testati diversi tipi di abrasivo, con diverse condizioni operative (pressione, angolo di incidenza degli ugelli, tempo di lavorazione) e su vari prodotti da trattare, concentrandosi su Ecostone, il prodotto realizzato col progetto, ma cercando, in un secondo momento, di estendere la gamma di utilizzo per un migliore sfruttamento del progetto, con ottimi risultati.

Si è quindi determinato il tipo di abrasivo, il corindone, da utilizzarsi nell’impianto pneumatico di abrasione, che ha fornito risultati ottimi. Il sistema a turbina, invece, necessario per il trattamento di numerosi prodotti, utilizza come abrasivi cilindretti in acciaio.

Durante i tests finali di configurazione del sistema, i progressi più importanti hanno riguardato i cambiamenti tecnici al sistema in modo da incrementare la velocità di trattamento e la determinazione definitiva dei tipi di abrasivi da utilizzare per ogni prodotto. Sono stati apportati cambiamenti meccanici al sistema affinché potesse garantire una capacità produttiva di circa 80 m2/ora di prodotto trattato.

Anche il sistema di controllo è stato modificato, così come gli ugelli del sistema pneumatico che sono stati riprogettati e reinstallati.

Una parte importante dell’impianto riguarda la possibilità di aspirare le particelle abrasive già utilizzate per reinserirle nel ciclo produttivo o riciclarle (foto sotto).

Sono stati realizzati vari test sui tipi di abrasivi determinati in precedenza attraverso la sperimentazione, con l’obiettivo di mantenere i parametri di velocità di produzione ottenuti attraverso il lavoro meccanico. Il Corindone risulta essere la scelta migliore per il sistema pneumatico, mentre una composizione eterogenea (cilindri metallici da 0.7mm come abrasivi, insieme a cilindri da 0.5mm) risulta più idonea per la turbina. Anche la velocità della turbina è stata incrementata fino a raggiungere i valori di oltre 3100 rpm.

Si sono svolti test su un numero considerevole di serie e di tipologie di piastrelle diverse, così come si è testata la possibilità di trattare solamente alcune aree della superficie e non solo l’intera piastrella con l’obiettivo di creare speciali effetti. Tutto questo allo scopo di ingrandire la gamma di vendita e di sfruttare a pieno il progetto. Sono stati ottenuti ottimi risultati.

Impianto di micro-finitura completo

Esempi di prodotti trattati