Avanzamento tecnico

Eco-natstocer Il progetto “Wall’s Panel Without Resin – Replacement of polyester resins, volatile solvents and hazardous pigments with natural stone and glass powders” ha avuto inizio a Luglio 2010, con le prime attività di management e le prime azioni volte ad identificare la composizione più idonea di materie prime e materiali di scarto.

La definizione della composizione più adatta delle materie prime e dei materiali di scarto si è rivelata più ardua di quanto previsto, per questo la collaborazione con l’Università degli studi di Modena, dipartimento di Ingegneria dei materiali e dell’Ambiente, è stata di fondamentale importanza, per la caratterizzazione finale e completa delle materie prime, la localizzazione geografica per il reperimento dei rifiuti riutilizzabili nelle miscele e per lo studio del comportamento delle miscele.

Per cercare di recuperare l’allungamento dei tempi dovuto alla differente e ampia composizione delle materie prime da trattare, è stato dapprima modificato adeguatamente e temporaneamente un impianto esistente di preparazione delle materie prime, in particolare per le stazioni di lavaggio e macinazione. Appena possibile, è stato realizzato il nuovo e definitivo impianto di preparazione delle materie prime.

Durante i tests per la selezione e la adeguata preparazione delle materie prime, è stato progettato e realizzato il sistema di riempimento degli stampi il quale è in grado di gestire le diverse quantità di materiale di volta in volta necessario per il riempimento di ciascun singolo stampo. Questo sistema è collegato all’uscita della apparecchiatura di miscelazione e preparazione delle materie prime ed è, dall’altro lato, dotato di una serie di ugelli in grado di riempire gli stampi. Questi giacciono su griglie apposite dal loro riempimento fino alla sformatura, che avviene dopo il passaggio all’interno di un ambiente a temperatura e umidità controllate che permette un primo indurimento sufficiente alla sformatura in tempi brevi.

A seguito di questo passaggio, il materiale contenuto negli stampi ha preso la forma desiderata ed è sufficientemente solido da poter essere estratto dallo stampo; terminerà il suo indurimento a temperatura ambiente.

Una volta tolto il contenuto, lo stampo viene immediatamente reinserito sulle griglie e reintrodotto nel ciclo produttivo. La movimentazione delle griglie che portano gli stampi avviene tramite un sistema in grado di caricare e scaricare le griglie stesse dai carrelli utili alla funzionalità della stazione di primo indurimento. Lo stesso sistema prevede una stazione di riempimento degli stampi dotata di vibro-compattazione.

Mentre l’impianto prendeva definizione e forma, si sono studiati forma e materiale di costituzione degli stampi. Il materiale più adatto è il silicone, mentre per la forma ci si è resi conto che non è possibile utilizzare una sola forma standard e produrli industrialmente, a causa della domanda di mercato, per la quale sono spesso necessarie piccole commesse, e per la particolare tipologia di prodotto che il progetto realizza, legato ad una produzione manifatturiera più che totalmente automatizzata e che necessita dunque di una produzione flessibile. Sono stati prodotti molti stampi per i quali vi è la certezza di un utilizzo duraturo nel tempo e varie strutture di produzione di stampi utilizzabili non appena si renda necessario avere nuove forme.

L’impianto di inscatolamento, in corso di realizzazione e non dissimile da quelli già in uso presso l’azienda, e i tests finali di configurazione dell’intero sistema, già iniziati, termineranno il progetto.

Fin dal principio, tutto quanto realizzato è stato presentato in ogni occasione idonea al mercato ed ai protagonisti del settore, quali produttori di piastrelle o pezzi speciali e costruttori o rivenditori edili, ricevendo ottimi riscontri.

Foto dell’impianto completo con le ultime modifiche e l’installazione del sistema di riempimento automatico degli stampi